武钢烧结厂自7月份引进整体设备效率(OEE)管控模型后，逐步应用推广，10月份生产入炉烧结矿162.32万吨，日历作业率95.62%，双双打破历史纪录。

　　多生产一吨烧结矿，武钢公司就少用一吨进口球团或块矿，去掉铁品位差，相当于每吨烧结矿要为公司“赚”140元左右。上半年，该厂完成了阶段性达产任务，实现了自我超越，但烧结矿入炉配比时有波动，产能提高空间有限。7月份，武钢股份(600005,股吧)公司邀请麦肯锡管理组成联合工作小组，引进OEE管控模型，试点烧结，寻求新突破。

　　OEE用来反映一套或一条生产线设备实际的生产能力与理论产能的比率，由设备的可用性、性能指数及质量指数三个主要要素构成。实际工作中，生产线设备存在着大量损失，而OEE就是计算和分析这些损失的重要工具。

　　转型不可能一蹴而就。该厂由主要领导牵头成立推进组，为全厂5条生产线分别制订为期一年的战术性实施计划，从减少质量损失、速度损失、时间损失三方面开展工作，实行“日跟踪、周推进、月总结”。各生产线对实施计划中的每个项目都指定责任人，以上半年为基准，在OEE水平上比高低。

　　降低误筛率，减少质量损失。烧结矿从机尾卸下到输送至高炉，要经过数道筛子“过筛”，筛出小于5毫米粒级的作为返矿使用，但在实际生产中，误筛率较高，造成极大浪费。8月份，工作组联系五烧对应高炉更换部分筛板后，使二次返矿误筛率由40%降至28%，“捡回”了2%的产量；缩短烧结成品筛板更换周期，“捡回”1%的产量。

　　降低漏风率，减少速度损失。增加通过料面的有效风量，是提高烧结矿质量和烧结机机速的重要因素。该厂通过定期检修风箱支管，开展全员堵漏风活动，使漏风率降低2%；原料结构差会降低有效风量，通过分析，工作组得出加粉配比大于19%会影响烧结速度的结论，经公司协调，稳定了烧结机速。

　　降低故障率，减少时间损失。生产线直线距离最长的达5000余米，该厂从职工能力培养入手，规范点检项目，明确检查标准，及时发现缺陷；完善检修项目数据库，形成设备检修全员技术共享模式，为同类检修提供了范本，缩短作业时间；对定修实施了详细的进度跟踪，将落后进度的项目转换成问题看板，确保定修受控，提高检修效率。

　　工作组还对五烧的皮带、炼铁的筛子备件采购总成本进行跟踪分析，发现公司备件采购成本没有从采购、运营、维护、故障等环节进行全成本分析，引起公司的高度重视并整改。

　　通过执行标准化操作、提高检修效率、减少返矿误筛率等多项措施，各生产线OEE水平得到稳步提升。10月份，二、三烧OEE较基准值均提高6%，四、五烧车间均提高2%以上，创下日历作业率、入炉烧结矿产量新纪录。

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