内部模拟劳务市场化，腾笼换鸟节资降本。为提高劳动生产率，饱满工作量，对三条生产线544名岗位承包劳务用工人员采用辞退、置换等方式合理、稳妥退出341人，终止两个劳务公司合同，月直接收效90余万元。8月份经营承包后，在陆续退出7个项目的基础上，将于12月底终止剩余两个劳务公司全部项目，所有项目以模拟内部劳务市场形式转由员工承担，月直接可收效80余万元。

　　大力推行四级成本核算，夯实责权。不断完善四级成本管理体系，4个大项37个小项指标体系贯穿处级、科级、班组长、员工四个层级，去繁从简，纵横布局责权。通过集中管理、分级核算、实现指标计划管理、费用预算管理、易耗定额管理，做到先算后干、边干边算，有计划地降成本。随着450㎡烧结系统成品带、燃料系统计量设施的完善，班组级成本核算也正式落地生根。

　　CT式扫描成本对标项，激发活力。以立恒烧结为对标标杆，逐项进行CT式扫描，找差距、添措施，建立内部指标库，逐步减小与先进行业指标差距。承包单元成本做到“日清日结”，利用晨会通报完成情况和存在问题，各承包主线即日反向追踪、查源头、改措施、重落实，细抓过程管控，形成良好PDCA成本循环控制，实现成本进一步降低。同时建立与经营承包相配套的经济责任考核办法，承包指标和承包单元全员挂钩，指标决定薪酬，鳗鱼效应激发活力，上下降本主动性大增，促使各指标呈良好态势发展。

　　靶点式聚焦承包指标。承包后，分厂瞄准入炉率、熔剂、燃料三大关键指标，从设备上加强设备维护保养，减少非计划停机，提升作业率；从工艺上严格过程、探索厚料层烧结、提升烧结矿利用率、电子称管理跟踪；从预算上，充分发挥自产灰产能，对单线熔剂成本实行承包机制，争取通过捆绑形式实现熔剂进购价格下降，通过这些措施，承包后入炉率较去年同期提升18.03%；熔剂成本较去年同期降低15.85元/吨，较承包前降低2.39元/吨；燃料成本较去年降低10.44元/吨，较承包前降低5.07元/吨。

　　专业互联互通，专治“疑难杂症”。通过性价比模型计算，引入熔剂配加石灰石粉工艺，经过近一个月的试验，吨矿成本下降2.96-5.05元/吨；由高碱度到高低碱度搭配再到低碱度生产模式的转变提高了烧结矿入炉率，使入炉率稳定在90%以上；实施块矿铺底料，综合计算生铁成本下降4.6元/吨；在400m2、450m2两套系统应用一键启动技术，系统启动时间从近2小时缩短至58分钟，有效降低了设备空耗现象；在烧结机混料筒内改装加水方式，贴装陶瓷衬板，解决了困绕烧结多年的混料筒粘料现象，单台设备检修周期从1个月延长至4个月，且大幅降低员工劳动强度和安全风险；10月份实施 “避峰就谷”生产运行模式后，平均每日节约用电15万度，降低电费约7.5万元。