据悉,在深入推进“市场”和“产品”两大主题工作中,该厂广大干部职工眼睛向内寻找工作“短板”,烧结作业二区作为铁前重要的原料环节,虽然生产顺行、产量及质量指标稳定,可煤气单耗在烧结、球团系统中处于“高峰”位置,成为降成本的“瓶颈”。对此,该作业区生产骨干多次召开专题技术例会,查找制约因素,从“消除设备缺陷、优化参数控制”两方面入手,通过“软硬兼施”的方式降低煤气消耗。
该厂设备管理人员首先从生产各环节设备的消缺入手,根据生产数据逐项进行设备优化。在烧结台车边缘两侧加装压料辊,防止物料自台车两侧洒落,同时调整两侧透气性,提高蓄热能力;对铁混料仓篦子进行及时修整,确保篦子间隙保持在180毫米,并将铁混料皮带秤出口篦子间隙由155毫米改为140毫米,两道过滤篦子,将大块物料和杂物“拒之门外”。这样不仅提高了布料平整度,还避免了烧结过程煤气消耗大幅波动。
“我们通过狠抓设备点检,采取点检员全方位巡检与岗位工定点检查的交错联查模式,将一切设备故障消除在萌芽状态。上半年作业率同比提高0.6%!”作业区设备主管李炜玺介绍说。
设备理顺了,各班工长带领生产骨干“趁热打铁”,着手做好优化参数控制,他们围绕“提高烧结矿利用系数”“保证厚料层烧结”“稳定水分控制”“调整空气煤气比例”和“调整点火负压”等多项举措,保证参数控制向着“合理化、经济化”方向迈进。工长李心戬介绍,根据原料结构条件,他们将空气与煤气比例由3.5∶1上调至4∶1。这一小小的调整,每日便能节约煤气消耗410立方米。
“我们要全力消除设备、操作和工艺控制‘短板’,用更加精细的工作标准创出更大的效益!”该厂技术质量科科长王洪余信心满满。
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