厚料层烧结技术的改进

　　目前，国内外烧结发展的主要方向为厚料层烧结。厚料层烧结可有效提高烧结成品率和生产率，同时，可进一步发挥烧结料层自动蓄热的作用，有利于降低烧结固体的燃料单耗、减少烧结能耗。

　　增加烧结料层厚度的关键在于改善烧结料层的透气性。采取“三段混合工艺+组合偏析布料”的方式可强化混合料制粒效果，卧式强力混合机可有效混匀物料成分，增加混合料混匀造球时间，改善制粒效果和提高烧结物料的原始透气性；机头组合偏析布料装置提高了物料纵向落下的高度，加快了其在布料过程中的水平分速度，增加了物料偏析度，使烧结机台车混合料层从上到下混合料粒度逐渐增大，含碳量由高到低，弥补了料层上部热量不足的缺陷，促使热量分布更加合理，从而强化烧结过程。

　　此外，厚料层烧结技术通过在烧结机头增设通气装置，可改善烧结物料原始料层和透气性，通气棒的间距分布可将物料进行初步分流疏松，使料层具有一定的原始松散性；同时，在点火后，能够确保整个料层横向、纵向断面处有均匀的孔洞，确保烧结热气流均匀，能够贯通阻力较大的气流区间，最终改善烧结过程的热透气性条件。

　　清洁生产工艺与装备

　　高炉和烧结内部的粉尘粒度较细、成分复杂，如果采用直接配入的烧结方式，不仅使烧结全流程粉尘污染加重，还对烧结过程的透气性、产品的质量和生产组织产生较大影响。因此，可采用粉尘制粒技术来达到清洁生产的目的，即将高炉二次灰、高炉出铁场灰、高炉原料灰、烧结机尾除尘灰、烧结成品除尘灰、烧结配料除尘灰和烧结主电除尘灰等7个品种粉尘经造球处理后加入烧结。

　　烧结烟气中含有大量的粉尘和SO2、NOx及二  英等有害物质。目前，烧结烟气处理技术已由以往的着重降低粉尘含量，逐步向综合处理粉尘、SO2、NOx和二  英等有害物质的协同净化的方向发展。目前，主要有活性炭烟气净化技术和SCR（选择性催化还原）法脱硝技术。

　　活性炭烟气净化技术。活性炭吸附工艺主要由吸收、解析和回收3个部分组成。烧结烟气由增压风机引入吸收塔，在吸收塔入口前喷入稀释氨气，烟气依次经过吸收塔的前室、中室和后室得到净化，然后进入烟囱排放。活性炭由顶部加入吸收塔中，并在重力和塔底出料装置的作用下向下移动。活性炭吸收SO2、NOx、重金属等污染物后经传送装置送往解析塔。解析塔旨在释放活性炭所吸附的SO2，同时，分解二  英（分解率可达70%）。在此过程中，释放出来的SO2可制备硫酸或液体SO2，解析后的活性炭送吸收塔重新吸附SO2和NOx等污染物。NOx与液氨发生SCR、SNCR等反应，从而去除NOx；粉尘通过吸附塔时被活性炭吸附，在解析塔底端被振动筛分离出来，筛下分离物即为净化系统的最终产物，可送往高炉或烧结厂做燃料使用。  

　　SCR法脱硝技术。随着脱硝催化剂的优化，目前，SCR脱硝技术除脱除NOx外，还兼具脱除二   英等多种污染物的功能，在还原NOx的同时，二   英经过催化剂作用会裂解成CO2、水和HCl。SCR法是一种成熟的烟气氮氧化物后处理技术，其主要特点为：一是灵活性强，可与已建成的脱硫装置进行灵活组合，实现同时脱硫、脱硝和脱二   英；二是脱硝效率最高可以达到90%以上，NOx排放浓度可控制在50mg/Nm3以下；三是二   英的脱除率最高可以达到85%，二   英可完全分解，并且无二次衍生污染物的产生；四是系统简单，操作便利；五是脱硝装置占地小，脱硝反应器系统阻力小。

　　环冷机烟气的梯级利用

　　在烧结生产中，最大的无组织烟气排放来自环冷机。以前，绝大部分环冷机烟气在未经处理的情况下，以敞口或通过排气筒的方式排放，造成能源浪费和环境污染。因此，在烧结生产过程中，应关注环冷机烟气的梯级利用和综合治理技术。

　　使用液密封环冷机，可从源头上减少烧结冷却用的烟气量。其主要特点是通过以水为密封介质的动密封系统，和以台车为单元的相互独立的静密封系统，取消了传统环冷机的锥、平面动静密封系统，解决了传统环冷机漏风率高、密封橡胶寿命短的问题。液密封环冷机相比传统环冷机冷却总风量可降低20%，其漏风率只有5.37%，比传统环冷机低30%。此外，液密封环冷机可以提高余热回收烟气的品质，增加余热发电量。

　　在环冷机高温段设直联炉罩式余热锅炉，采用双压余热锅炉，梯级利用能源，以期获得最高的能源回收效率，大幅降低烧结厂的工序能耗。将剩余高温段废气引入点火保温炉作助燃空气使用，可降低烧结煤气消耗。环冷机中低温段烟气的热量采用低温余热发电技术（ORC）回收热能。采用环冷烟气回收利用技术回收低温段烟气，既可以减少烟气的外排，又可以回收烟气热能。低温余热发电后的废气汇合环冷机低温段烟气，通过风机送到烧结机台车面上的烟气罩内重新利用。   

　　在未来的烧结生产中，高效、低耗、清洁、环保是烧结从业人员始终追求的目标。烧结技术的不断发展，特别是装备技术的换代更新，以及一系列的新工艺和新技术的出现，将为绿色炼铁打下良好的基础。