钢铁工业能耗约占我国国民经济总能耗的15%，高炉炼铁能耗占比钢铁工业能耗70%以上。高炉炼铁素有“七分原料、三分操作”之说，精料是高炉炼铁的基础，目前我国高炉炉料结构中70%左右为烧结矿。因此，提升烧结矿质量是我国钢铁工业节能减排工作的重中之重。此外，烧结工序也是钢铁工业的能耗和污染大户，工序能耗约占钢铁工业总能耗的12%;烧结烟气排放量约占钢铁生成总烟气的40%。

　　从节能降耗角度出发，欧洲研发了EOS，eposint，LEEP等烟气循环烧结技术，但由于其均应用在小烧结机上，而且欧洲大多以高比例球团矿入炉，所以烧结工序更多以处理固废和炉料搭配的功能为主，对烧结矿质量的要求不高，这与当前国内60%—70%烧结矿为主要入炉原料的情况不同，不适合直接在国内引进使用。烧结工序要实现提质、节能和减排三者之间的协同强化，面临着相关基础理论匮乏、设计体系缺失、核心设备空白等一系列重大难题，严重制约烧结技术的进步和发展。

　　从2011年开始，历时5年多的产学研合作研究，“首钢烧结高温烟气循环新工艺”攻克了烧结过程烟气循环的工艺理论、烟气循环系统设计、核心设备技术等一系列重大技术难题，形成了一整套烧结提质节能减排的关键技术，并进行生产跟踪、研究和完善，经受了生产实践的检验，取得了烧结技术的重大突破。项目投入使用后，取得了烧结矿平均粒径提高了12%，烧结综合返矿率下降了6.6个百分点，烧结固体燃耗降低3.39千克/吨，高炉煤气利用率提高1个百分点，高炉燃料消耗降低2.7千克/吨，烧结粉尘排放降低27.81%、SO2减排15.89%，NOx减排23.41%的良好效果，年直接经济效益超过2000万元。

　　据业内专家介绍，目前国内有烧结机1000多台，烧结矿产能在9亿吨水平，此项目的推广对于烧结提质、降耗、减排意义重大。